Eliminácia odpadu pri výrobe izolačných materiálov

Hodnotenie programu absolventom kurzu Six Sigma Green Belt:

„Metóda mi pomohla vyhnúť sa rýchlym záverom, ktoré sa všetkým zainteresovaným, vrátane mňa, zdali pred rozbehom projektu jasné. Chceli sme sa preto ihneď pustiť do riešenia – vymeniť meracie zariadenie. Ako sme však v priebehu projektu krok po kroku postupovali podľa metodiky Six Sigma, odolal som tlaku všeobecného názoru nášho tímu robiť rýchle závery. Nakoniec sa ukázalo, že kľúčová príčina problému leží niekde úplne inde.“

Klient: Dodávateľ izolácií pre stavebný priemysel.

Problém/Príležitosť: Vysoké percento nekvality (II.tr) v procese výroby jedného typu izolačného materiálu, na ktorej organizácia strácala až 60k€ ročne, boli pripisované novému meraciemu zariadeniu, ktoré sa na linke inštalovalo. Keďže v minulosti výrobca nemal problémy ani s umiestnením II.triedy na trh, tomuto problému sa nevenovala veľká pozornosť. Ako sa však na trhu zmenili podmienky, bolo nutné túto nekvalitu radikálne eliminovať. Organizácia poverila jedného zo svojich pracovníkov, aby sa v rámci certifikačného tréningu Six Sigma detailnejšie zaoberal týmto problémom.
Pomocou pozorovacích a štatistických metód v rámci metodiky DMAIC nakoniec prišiel poverený projektový vedúci na skutočnú príčinu problému. Následne technickými zmenami vo výrobnom stroji sa mu podarilo znížiť zmätkovitosť z 60t/m na 1/3. čo predstavovalo úsporu 40k€/ročne.

Dosiahnuté zlepšenia projektu Six Sigma Green Belt: II.->I.tr. 40 000EUR/rok

Obrázok: Roengenová snímka vnútorného profilu izolačného materiálu


Popis krokov implementácie:

1. Definovanie jasných cieľov projektu. Zníženie podielu výrobkov II. triedy o 50%
2. Overenie a úprava meracieho systému – RTG zariadenie spôsobilé! Konzultácie s dodávateľom meracieho zariadenia. Otvorenie východiskového stavu procesu % II. triedy
3. Vytvorenie a hľadanie podozrivých príčin. Preverenie mechanizmov zníženia kvality. Preverovanie historických záznamov o zmenách na zariadení. Identifikácia kľúčovej príčiny.
4. Zmena konštrukcie dýz pri formovaní izolácie, a jej odskúšanie vo výrobe.
5. Zabezpečenie monitoringu zmätkovitosti na pravidelnej báze so spätnou väzbou na oddelení údržby. a doplnenie novej „treshhold“ úrovne pre defektoskop pre včasné varovanie.